পাউডার ধাতুবিদ্যা, "কাঁচামালের সুনির্দিষ্ট নিয়ন্ত্রণ এবং বহু-প্রক্রিয়া সহযোগিতামূলক প্রক্রিয়াকরণ" দ্বারা চিহ্নিত একটি উৎপাদন প্রবাহের বৈশিষ্ট্য "নিকট-নেট-আকৃতি গঠন" এর অন্যতম প্রধান প্রক্রিয়া। মিশ্রণ, ছাঁচনির্মাণ এবং সিন্টারিংয়ের মতো প্রক্রিয়াগুলির মাধ্যমে, এটি জটিল উপাদানগুলির দক্ষ ব্যাচ উত্পাদন অর্জন করে।
ধাপ 1: কাঁচামালের প্রাক-চিকিত্সা এবং সুনির্দিষ্ট মিশ্রণ
প্রক্রিয়াটির সূচনা বিন্দু হল কাঁচামাল তৈরি করা - সাধারণত, ধাতব গুঁড়ো (যেমন লোহা-ভিত্তিক এবং তামা-ভিত্তিক খাদ পাউডার) মৌলিক কাঁচামাল হিসাবে ব্যবহৃত হয়, এবং কিছু উচ্চ-সম্পদ অংশগুলি পরিবর্তিত পাউডার যেমন টাংস্টেন কার্বাইড এবং গ্রাফাইট যোগ করবে। পাউডার কণার আকার অভিন্ন (সাধারণত 50 থেকে 200 জালের মধ্যে নিয়ন্ত্রিত) তা নিশ্চিত করতে উদ্যোগগুলিকে প্রথমে স্ক্রীন করতে হবে এবং কাঁচামাল থেকে অমেধ্য অপসারণ করতে হবে।
পরবর্তীকালে, এটি **মিশ্রন পর্যায়ে প্রবেশ করে, যেখানে একটি পেশাদার পাউডার ধাতুবিদ্যা মিক্সারের মাধ্যমে কাঁচামালগুলি সমানভাবে মিশ্রিত হয়: বেস মেটাল পাউডার, অ্যালয় এলিমেন্ট পাউডার, এবং লুব্রিকেন্টগুলি (যেমন জিঙ্ক স্টিয়ারেট) মিক্সারে যোগ করা হয় ফর্মুলা অনুপাত অনুসারে, এবং তারপরে 1 থেকে 2 ঘন্টা কম গতিতে নাড়াচাড়া করা হয়। বিভিন্ন উপাদানের গুঁড়ো। মিশ্রণের অভিন্নতা পরবর্তী অংশগুলির কার্যকারিতাকে সরাসরি প্রভাবিত করে - একটি নির্দিষ্ট নির্মাতার ডেটা দেখায় যে যখন মিশ্রণের বিচ্যুতি 2% ছাড়িয়ে যায়, তখন অংশগুলির কঠোরতা ওঠানামা 15% বৃদ্ধি পাবে।
ধাপ 2: ছাঁচনির্মাণ, যা একটি ফাঁকা মধ্যে পাউডার "টিপে" জড়িত
মিশ্রণ সম্পন্ন হওয়ার পরে, পাউডারটি ** ছাঁচনির্মাণ মেশিনে ** পাঠানো হয় আকার দেওয়ার জন্য: অংশগুলির আকার এবং আকার অনুসারে, সংশ্লিষ্ট ছাঁচগুলি (উপরের ছাঁচ, নিম্ন ছাঁচ এবং ছাঁচের গহ্বর সহ) কাস্টমাইজ করা হয়। মিশ্র পাউডার পরিমাণগতভাবে ছাঁচের গহ্বরে ভরা হয়। হাইড্রোলিক সিস্টেমের মাধ্যমে, 100-500 mpa চাপ প্রয়োগ করা হয় যাতে পাউডার কণাগুলি প্লাস্টিকের বিকৃতির মধ্য দিয়ে যায় এবং ঘনিষ্ঠভাবে একত্রিত হয়, একটি "সবুজ দেহ" গঠন করে (অর্থাৎ, সিনটারড অংশের প্রাথমিক রূপ)।
এই পর্যায়ের চাবিকাঠি হল "চাপ নিয়ন্ত্রণ" : যদি চাপ খুব কম হয়, তবে এটি সবুজ দেহের অপর্যাপ্ত ঘনত্বের দিকে পরিচালিত করবে (যা পরে ক্র্যাকিং প্রবণ হয়), যদি চাপ খুব বেশি হয় তবে এটি ছাঁচের ক্ষতি করতে পারে। একটি উদাহরণ হিসাবে একটি গাড়ী ভালভ সিট রিং নিন. ছাঁচনির্মাণ চাপ সাধারণত 350MPa এ সেট করা হয় এবং পরবর্তী সিন্টারিংয়ের স্থায়িত্ব নিশ্চিত করতে সবুজ দেহের ঘনত্বকে তাত্ত্বিক ঘনত্বের 80% এর বেশি পৌঁছাতে হবে।
ধাপ 3: সিন্টারিং: একটি ধাতব অংশে ফাঁকাকে শক্ত করুন
ছাঁচনির্মাণের পরে সবুজ বডির মূল "সিন্টারিং প্রক্রিয়া" সম্পূর্ণ করার জন্য একটি অবিচ্ছিন্ন সিন্টারিং চুল্লির মধ্য দিয়ে যেতে হবে - এটি আলগা পাউডারকে ঘন ধাতুতে রূপান্তর করার জন্য পাউডার ধাতুবিদ্যার একটি গুরুত্বপূর্ণ পদক্ষেপ।
সিন্টারিং প্রক্রিয়াটি তিনটি পর্যায়ে বিভক্ত:
1. প্রিহিটিং বিভাগ (200-400℃): পরবর্তী উচ্চ তাপমাত্রায় বুদবুদ গঠন প্রতিরোধ করতে সবুজ শরীর থেকে লুব্রিকেন্ট এবং আর্দ্রতা সরান;
2. ** উচ্চ-তাপমাত্রা সিন্টারিং বিভাগ (800-1200℃) ** : উপাদানের গঠন অনুসারে তাপমাত্রা সেট করুন (উদাহরণস্বরূপ, 1120℃ সাধারণত লোহা-ভিত্তিক অংশগুলির জন্য সেট করা হয়), যার ফলে পাউডার কণাগুলির পৃষ্ঠ গলে যায় এবং ছড়িয়ে পড়ে, ধাতব বন্ধন তৈরি করে;
3. ** কুলিং সেকশন ** : যন্ত্রাংশের জারণ রোধ করতে গ্যাস সুরক্ষা ডিভাইস (যেমন অ্যামোনিয়া পচন হাইড্রোজেন উত্পাদন সরঞ্জাম এবং বায়ু বিভাজন নাইট্রোজেন উত্পাদন সরঞ্জাম) মাধ্যমে নিষ্ক্রিয় গ্যাস চালু করা হয়। একই সময়ে, তাপীয় চাপের কারণে বিকৃতি এড়াতে শীতল করার হার নিয়ন্ত্রণ করা হয় (সাধারণত ≤5℃/মিনিট)।
এই পর্যায়ে, এন্টারপ্রাইজগুলি সিন্টারিং পরিবেশের বিশুদ্ধতা নিশ্চিত করতে ** গ্যাস সুরক্ষা ডিভাইস ** (অ্যামোনিয়া পচন + বায়ু বিচ্ছেদ নাইট্রোজেন প্রজন্মের সম্মিলিত সুরক্ষা) দিয়ে সজ্জিত করা হবে - একটি নির্দিষ্ট প্রস্তুতকারকের অনুশীলন দেখায় যে যখন অক্সিজেনের পরিমাণ 50ppm এর নিচে নিয়ন্ত্রণ করা হয়, তখন ক্ষয়কারী অংশগুলির 3% প্রতিরোধ ক্ষমতা বৃদ্ধি পায়।
ধাপ 4: নির্ভুলতা এবং কর্মক্ষমতা বাড়াতে আকার এবং পোস্ট-প্রসেসিং
সিন্টারিং করার পরে, অংশগুলির ক্ষুদ্রমাত্রিক বিচ্যুতি বা রুক্ষ পৃষ্ঠ থাকতে পারে, যা একটি শেপিং মেশিন দ্বারা সঠিকভাবে সংশোধন করা প্রয়োজন: অংশগুলিকে শেপিং মোল্ডে রাখুন এবং একটি নির্দিষ্ট চাপ প্রয়োগ করুন (সাধারণত সিন্টারিংয়ের আগে ছাঁচের চাপের 60%-80%) যাতে অংশের মাত্রাগুলি ডিজাইনের প্রয়োজনীয়তাগুলি পূরণ করতে পারে (10mm এর মধ্যে নিয়ন্ত্রণ করা যেতে পারে)।
যদি অংশগুলির বিশেষ বৈশিষ্ট্যগুলির প্রয়োজন হয় (যেমন পরিধান প্রতিরোধ এবং মরিচা প্রতিরোধ), ** তেল ইনজেকশন/সারফেস ট্রিটমেন্ট **ও করা হবে: তেল ইনজেকশন মেশিনের মাধ্যমে অংশগুলির ছিদ্রগুলিতে লুব্রিকেটিং তেল ইনজেকশন করা হয় (যন্ত্রাংশ বহন করার জন্য উপযুক্ত), বা কার্বারাইজিং এবং নাইট্রাইডিং প্রক্রিয়াগুলি পৃষ্ঠের কঠোরতা বাড়ানোর জন্য ব্যবহার করা হয়। একটি নির্দিষ্ট নির্মাণ যন্ত্রপাতি যন্ত্রাংশ প্রস্তুতকারকের ডেটা দেখায় যে আকৃতি এবং তেলের চিকিত্সার পরে, অংশগুলির সমাবেশ ফিট হার 92% থেকে 99.8% বৃদ্ধি পেয়েছে।
ধাপ 5: পরিদর্শন এবং সমাপ্ত পণ্য বিতরণ
প্রক্রিয়া শেষে ** গুণমান পরিদর্শন ** হয়. এন্টারপ্রাইজ কঠোরতা, ঘনত্ব, তেলের সামগ্রী এবং অংশগুলির অন্যান্য সূচকগুলির সম্পূর্ণ পরিদর্শন পরিচালনা করতে ব্রিনেল কঠোরতা পরীক্ষক এবং তেল সামগ্রী আবিষ্কারকগুলির মতো সরঞ্জামগুলি ব্যবহার করবে।
কঠোরতা অবশ্যই ডিজাইনের প্রয়োজনীয়তা পূরণ করতে হবে (উদাহরণস্বরূপ, লোহা-ভিত্তিক অংশগুলি সাধারণত ≥HV350 হয়);
ঘনত্বের বিচ্যুতি তাত্ত্বিক ঘনত্বের 2% অতিক্রম করে না।
তেলের উপাদান অংশগুলির প্রয়োগের পরিস্থিতির সাথে মিলিত হওয়া উচিত (উদাহরণস্বরূপ, গিয়ারের অংশগুলির তেলের পরিমাণ প্রায় 5% থেকে 8%)।
যে অংশগুলি পরিদর্শন পাস করে তা সমাপ্ত পণ্য হিসাবে ব্যাচগুলিতে বিতরণ করা যেতে পারে এবং অটোমোবাইল, 3C ইলেকট্রনিক্স এবং নির্মাণ যন্ত্রপাতির মতো ক্ষেত্রগুলির সরবরাহ চেইনগুলিতে প্রবেশ করতে পারে।
কাঁচামাল থেকে সমাপ্ত পণ্য পর্যন্ত, পাউডার ধাতুবিদ্যা প্রক্রিয়া "মিশ্রণ - ছাঁচনির্মাণ - সিন্টারিং - শেপিং" এর সমন্বিত সহযোগিতার মাধ্যমে জটিল অংশগুলির দক্ষ এবং কম খরচে উত্পাদন অর্জন করে - যা নির্ভুল উত্পাদন ক্ষেত্রে এটির ক্রমাগত জনপ্রিয়তার মূল কারণও।
পাউডার ধাতুবিদ্যা পণ্য, তেল-অন্তর্ভুক্ত বিয়ারিং বুশিং, যান্ত্রিক উপাদান
